دستورالعمل آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA)

1. هدف:

هدف از این دستورالعمل شرح آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA)  و راهنماییهایی برای استفاده از این تکنیک می باشد. FMEA یک سری فعالیت سیستماتیک است با قصد:

‌- شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس

– تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی

– ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات آینده

استفاده از این تکنیک اقدامی تکمیلی ‌در فرآیند ‌برای تعریف موثر آنچه در فرآیند برای جلب رضایت مشتری می بایست صورت بگیرد.

2. محدوده اعتبار:

این روش برای کلیه محصولات تحت پوشش سازمان از جمله محصولات جدید، محصولات تغییر یافته یا زمانی که شرایط استفاده قطعات تغییر نماید، اجرا می گردد.

ضمنا با توجه به اینکه طراحی در این کارخانه موضوعیت ندارد این رویه فقط در مرحله فرآیند (PFMEA) اجرا می گردد.

3. شرح مسئولیتها:

مسئولیت اجرای این دستورالمعل بر عهده تیمی متشکل از بخشهای کیفیت، فنی مهندسی، تولید و دیگر بخشهای مرتبط می باشد و
مدیر کیفیت مسئولیت نظارت بر حسن عملکرد آنها را برعهده دارد.

4. واژگان تعاریف:

ندارد.

5. روش اجراء:

برای اجرایFMEA  مطابق فرم آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA)  ( FMQA049 ) عمل می شود.  نحوه تکمیل این فرم به شرح زیر می باشد:

• ۱- نام محصول : شماره سیستم، زیر سیستم یا قطعه ای که تحت آنالیز است، در این قسمت درج می شود.
• ۲- مسئولیت اصلی : نام شرکت،‌ بخش یا دپارتمان مسئول درج می شود.
• ۳- شماره FMEA : شماره ای که به منظور قابلیت ردیابی به هر FMEA بر اساس دستورالعمل کد بندی اسناد و مدارک تخصیص داده می شود.
• ۴- شماره بازنگری و تاریخ بازنگری : آخرین شماره FMEA و آخرین تاریخی که مورد بازنگری قرارگرفته درج می گردد.
• ۵- نام و مدل خودرو : سال، مدل و نام خودرویی که از نتیجه آنالیز فرآیند تاثیر می پذیرد را در این قسمت ثبت می شود.
• ۶- تاریخ تکمیل / انتشار : موعد پیش بینی شده برای تکمیل FMEA، در این قسمت ثبت می شود.
• ۷- اعضاء تیم تهیه کنند : نام و سمت تهیه کنندگان FMEA درج می شود.
• ۸- کارکرد یا وظیفه قطعه / سیستم / فرآیند Function: در این قسمت قصد و منظور و یا هدف عملیاتی سیستم یا طرح یا فرآیند را با عباراتی مختصر و ساده به شکلی که شامل نیازمندیها و مشخصات فرآیند باشد تشریح کنید.

Eاگر فرایندی شامل چند مرحله متفاوت باشد که هر یک حالات خرابی خاصی دارد، هر یک را می توان به عنوان یک عملیات مجزا در نظر گرفت و آنالیز کرد.

• ۹- حالت خرابی بالقوه Potential Failure Mode : در PFMEA،‌ حالت خرابی بالقوه حالتی است که فرآیند مقاصد فرآیند یا طراحی را برآورده نسازد و یا به عبارت دیگر شرحی از عدم مطابقت در آن عملیات خاص می باشد. حالت خرابی بالقوه می تواند عامل یک حالت خرابی بالقوه در عملیات بعدی یا معلول یک خرابی بالقوه از عملیات قبلی باشد. در تهیه P FMEA ، فرض می شود مواد و یا قطعات ورودی سالم هستند. هر حالت خرابی بالقوه برای عملیاتی خاص را بر حسب مشخصه قطعه، ‌زیر سیستم، سیستم یا فرآیند لیست کنید. فرض این است که خرابی احتمال وقوع دارد، ‌نه اینکه حتما ‌واقع خواهد شد. هنگام تکمیل این ستون باید به طرح و پاسخگوئی به سئوالاتی چون زیر پرداخته شود:
• تحت چه شرایطی ممکن است فرآیند/ قطعه،‌ مشخصات خواسته شده را برآورده نسازد؟

–   به غیر از مشخصات مهندسی، مشتری ( مصرف کننده نهایی،‌عملیات بعدی و ….)، از چه چیزی ممکن است ناراضی شود؟

• مقایسه ای با فرآیندهای مشابه و مرور شکایات مشتری،‌ نقطه آغاز مناسبی می باشد. به علاوه آگاهی از مقاصد طراحی نیز لازم است. حالات معمول خرابی با عباراتی نظیر خم شدن، تغییر شکل دادن، صدمه خوردن، فرسوده شدن ابزار و غیره بیان می شود.
• ۱۰- آثار بالقوه خرابی Potential Effects of Failure : منظور از آثار بالقوه خرابی، ‌اثر حالت خرابی بر کارکرد ، همانطور که مشتری درک می کند. ‌آثار خرابی را بر حسب آنچه مشتری ممکن است توجه یا تجربه کند، ‌شرح بدهید تاثیر حالت خرابی بر همه مشتریان می بایست برآورده شود. توجه داشته باشید که مشتری ممکن است داخلی،‌خارجی، عملیات بعدی یا مصرف کننده نهایی خودرو باشد. اگر کارکرد می تواند بر ایمنی یا عدم تطابق با مقررات کشوری اثر بگذارد،‌ آنرا بیان کنید.
• ۱۱- شدت Severity: شدت برآوردی از میزان جدی بودن تاثیر آثار بالقوه خرابی برمحصول و یا مشتری است. اگر مشترئی که از حالت خرابی تاثیر می پذیرد خط مونتاژ خودرو باشد. برآورد “شدت”‌ممکن است نیازمند تخصص و دانشی فراتر از تیم تکوین کیفیت باشد.

Eشایان ذکر است شدت فقط برای اثر خرابی کاربرد داردو با تخصیص رقمی بین ۱ تا ۱۰ برآورده می شود.(رجوع به جدول شماره۱)

• ۱۲- کلاسه بندی Classification : این ستون می تواند برای طبقه بندی مشخصه های خاص محصول (‌همچون بحرانی،‌ کلیدی،‌ اصلی و مهم)‌ برای کنترل بیشتر قطعه،‌زیر سیستم و سیستم استفاده شود.

Eانتخاب رتبه های ۹ و۱۰ شدت برای حالت خرابی ، نشان دهنده وجود یک مشخصه بحرانی در محصول است.

• ۱۳- علل بالقوه خرابیPotential causes of failure : علل بالقوه خرابی که عواقب آن وقوع حالت خرابی است را در این ستون درج نمایید. تا آنجا که می توانید همه عللی که برای هر حالت خرابی به ذهنتان می رسد، ‌فهرست کنید.

علل بالقوه خرابی در PFMEA چگونگی وقوع خرابی تعریف می شود و بر حسب آنچه که قابل اصلاح یا کنترل باشد،‌ بیان می شود. اگر علت شناسایی شده تاثیر مستقیم بر حالت خرابی دارد و به عبارت دیگر علت ریشه ای است، این قسمت از FMEA کامل شده است. اما در مواقعی چند علت بر هم تاثیر گذار وجود دارند که لازم است علت ریشه ای شناسایی شود. علل می بایست به خوبی تشریح شود تا تلاشهای اصلاحی بر روی آنها هدف گیری شود.

• ۱۴- وقوع Occarrence : احتمال وقوع هر علت خرابی که در ستون قبلی درج شده است در این ستون درج می شود، ‌این احتمال را بر مقیاس ۱ تا ۱۰ تخمین بزنید. (رجوع به جدول شماره ۲ )

در PFMEA فقط آن احتمالات وقوع را که موجب بروز حالت خرابی می شوند، در نظر بگیرید. در اینجا به ناتوانی در تشخیص پرداخته نمی شود. سیستم رتبه بندی مورد اشاره در جدول شماره ۲ می بایست برای تضمین یکسان بودن معیار،‌مورد استفاده قرار بگیرد. “نرخ احتمال خرابی” بر مبنای تعداد  خرابیهایی که در طول اجرای فرآیند احتمال وقوع می دهیم،‌ برآورده می شود.

در صورت موجود بودن داده های آماری مربوط به فرآیندهای مشابه،‌ می بایست برای تعیین رتبه وقوع استفاد شود. در سایر موارد، از یک برآورد غیر کمی با استفاده از شرح ستون قبل و سوابق اطلاعات مربوط به فرایندهای مشابه  می تواند استفاده شود.

• ۱۵- کنترلهای جاری :

کنترلهای جاری به دو قسمت تقسیم بندی می شود.

۱۵-۱-کنترلهای جاری پیشگیرانه Prevention Control  : که پیشگیری می کند از علت یا مکانیسم خرابی یا حالت خرابی جهت جلوگیری از وقوع خرابی و یا اینکه نرخ وقوع خرابی را کاهش می دهد.

۱۵–۲-کنترلهای جاری تشخیصی Detection Control  :  که حالت یا مکانیسم خرابی یا علت خرابی را مشخص می نماید و به اقدامات اصلاحی منجر می شود.

Eدر صورتیکه ستون پیشگیرانه در نظر گرفته شده باشد و در صورتیکه اقدامات مندرج در این ستون تکمیل گردیده باشد با توجه به اینکه بر روی علل شکست تاثیر می گذارند می بایست عدد وقوع توسط تیم مورد بازنگری قرار بگیرد.

• ۱۶- تشخیص Detection: تشخیص، یک برآورد از قابلیت کنترل است که در ستون کنترلهای جاری برای تشخیص علل ضعف طراحی یا قابلیت تشخیص حالت خرابی (‌پیشنهاد شده) درج می شود. مقدارتشخیص را برمقیاس ۱ تا ۱۰ تخمین بزنید. (رجوع به جدول شماره ۳ ).

در PFMEA فرض میشود که خرابی اتفاق افتاده است و سپس قابلیت همه “کنترلهای جاری فرآیند” را برای پیشگیری از ارسال قطعه ای که دارای حالت خرابی یا عیب باشد،‌ برآورده کنید. به دلیل اینکه رتبه وقوع پایین است، ‌سریع داوری نکنید که رتبه تشخیص پایین است. بلکه قابلیت کنترلهای فرایند را در صورت وقوع (‌هر چند با احتمال کم) حالت خرابی ارزیابی کنید تا ا ز وقوع احتمالی آن هم بتوانید پیشگیری کنید.

• ۱۷- نمره اولویت ریسک (RPN): نمره اولویت ریسک (RPN)،‌حاصلضرب شدت (S)، وقوع (O) و تشخیص (D)  می باشد:

(S) ×  (O) ×   RPN = (D)

این عدد می بایست مبنای اولویت بندی حالات خرابی باشد. RPN ،‌ رقمی بین ۱ تا ۱۰۰۰ می تواند داشته باشد برای این منظور ابتدا برروی ۱۰% RPN بالا تمرکز و اقدامات اصلاحی مقتضی جهت کاهش آنها را اتخاذ نماید. به طور عموم، فارق از نتیجه RPN، ‌توجه خاصی می بایست معطوف حالاتی شود که شدت (S) آنها بالاتر از۸ است.

• ۱۸- اقدامات پیشنهادی : بعد از اولویت بندی حالات خرابی بر مبنای رقم RPN ،‌ اقدامات اصلاحی/ پیشگیری می بایست ابتداء معطوف موارد اولویت دار و بحرانی شود. قصد و نیت هر اقدام پیشنهادی می بایست به ترتیب بر کاهش رتبه “شدت” ، “ وقوع” و “ تشخیص” باشد اگر هیچ اقدامی برای یک علت خاص توصیه نشده است، این تصمیم را با درج “ ندارد” در این ستون مشخص کنید.

رتبه وقوع را فقط به وسیله حذف یا کنترل یک یا چند علت حالت خرابی با بازنگری می توان کاهش داد رتبه شدت نیز فقط با بازنگری در طراحی میسر است.

در PFMEA اگر برای مثال، علل کامل درک نشده است،‌ اقدام اصلاحی پیشنهادی می تواند بعد از طراحی آزمایشات (DOE) تعیین شود. در همه مواردی که اثر حالت خرابی بالقوه شناسایی شده می تواند خطرجانی برای پرسنل تولید داشته باشد،‌اقدامات اصلاحی مقتضی برای پیشگیری از حالت خرابی نیز از طریق حذف یا کنترل علل می بایست مشخص شود. ‌FMEA ارزش کمی بدون اتخاذ اقدامات اصلاحی موثر و مثبت خواهد داشت. همه بخشهای مرتبط موظفند، اقدامات اصلاحی پیشنهادی را به اجراء گذارند.

اقداماتی از قبیل زیر می بایست مد نظر باشد:

• برای کاهش احتمال وقوع،‌ تجدید نظردر فرآیند و طراحی لازم است. مطالعه فرآیند با استفاده از روشهای آماری می تواند همراه با بازخور اطلاعات مناسب از عملیات برای بهبود مستمر، اجراء شود.
• تنها با تجدید نظر طراحی می توان رتبه شدت را کاهش داد.
• برای افزایش احتمال تشخیص، ‌تجدید نظر فرآیند و طراحی الزامی است. معمولا افزایش کنترلهای تشخیص، پرهزینه بوده و در بهبود کیفیت بی تاثیر است. افزایش تناوب بازرسی یک اقدام اصلاحی اساسی نیست و فقط به عنوان یک علاج کوتاه مدت می بایست استفاده شود. در پاره ای از موارد یک تغییر در طراحی محصول ممکن است برای افزایش تشخیص لازم شود. با تغییر سیستم کنترل هم می توان احتمال تشخیص را افزایش داد. اما تاکید و توجه اصلی می بایست معطوف پیشگیری عیوب شود.
• ۱۹- مسئولیت، هدف و تاریخ تکمیل: نام فرد و شخص مسئول انجام اقدامات اصلاحی و پیشنهاد شده در ستون قبل و تاریخ تکمیل درج شود.
• ۲۰- اقدامات انجام شده: بعد از انجام اقدامات اتخاذ شده، ‌شرح مختصری از اقدام و تاریخ موثر واقع شدن درج می شود.
• ۲۱- نتیجه RPN: پس از انجام و به ثمر رسیدن اقدامات، RPN حاصله محاسبه و ثبت می شود. اگر هیچ اقدامی اتخاذ نشده است،‌ RPN منتج شده را خالی بگذارید. همه RPN های منتج شده را بازنگری کرده و اگر اقدامات بیشتری لازم است،‌مراحل قبلی مجددا تکرار می شود.

FMEA – ، ‌یک مستند زنده است که می بایست همواره بازتاب کننده سطح آخرین طراحی و آخرین اقدامات (حتی آنهایی که بعدازتولید انبوه اتفاق می افتد) باشد. لذا بخشهای مسئول وظیفه کسب اطمینان از اجرا و کفایت همه اقدامهای پیشنهاد شده را دارند. به همین منظور FMEA در دوره های زمانی حداقل یکبار در سال مورد بازنگری قرار می گیرد. در مواقع ضروری و بنا به تشخیص مدیر کیفیت (مانند زمانهایی که طراحی محصول یا فرایند تغییر می نماید )FMEA  محصولات مورد بازنگری قرار خواهند گرفت.

آنالیز حالات خرابی و آثار آن (FMEA) یک تکنیک تحلیلی است که به وسیله تیم FMEA به منظور حصول اطمینان،‌ ‌به میزان ممکن از مورد توجه و اقدام لازم قرار گرفتن، حالات خرابی بالقوه و علل مربوطه انجام می شود.

در FMEA منظور از مشتری می تواند مصرف کننده نهایی، عملیات بعدی چون ساخت یا ‌مونتاژ باشد و نیز شامل مهندسین/تیم مسئول طراحی خودرو یا سطوح بالاتر سیستم و مهندسین مسئول فرآیند ساخت، ‌مونتاژ و خدمات هم می شود.

 

جدول شماره ۱- معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی شدتFMEA
رتبه	معیار شدت اثر( مشتری نهائی) این رتبه بر اثر یک حالت بالقوه خرابی بر مشتری نهایی و یا اثر خرابی در فعالیت های تولیدی و یا مونتاژ د رمحل تولید  ،اختصاص می یابد ، مشتری نهایی باید همواره در ابتدا در نظر گرفته شود . اگر هر دو اثر رخ دهد، بزرگترین رتبه را به اثر خرابی اختصاص دهید.	معیار اثر شکست(فرآیندهای ساخت / مونتاژ) این رتبه بر اثر یک حالت بالقوه خرابی بر مشتری نهایی و یا اثر خرابی در فعالیت های تولیدی و یا مونتاژ د رمحل تولید  ،اختصاص می یابد ، مشتری نهایی باید همواره در ابتدا در نظر گرفته شود . اگر هر دو اثر رخ دهد، بزرگترین رتبه را به اثر خرابی اختصاص دهید.	اثرخرابی
۱۰	شدت اثر خیلی بالا وقتیکه حالت شکست بالقوه بدون هشدار قبلی بر عملکرد ایمن خودرو اثر می گذارد و یا مقررات دولتی را نقص می کند.	یا ممکن است بدون هشدار قبلی برای اپراتور( ماشین یا مونتاژ ) خطر داشته باشد.	خطرناک بدون هشدار
۹	شدت اثر خیلی بالا وقتیکه با هشدار قبلی حالت شکست بالقوه (خرابی) بر عملکرد ایمن خودرو اثر می گذارد و یا مقررات دولتی را نقص می کند.	یا ممکن است با هشدار قبلی برای اپراتور ( ماشین یا مونتاژ ) خطر داشته باشد.	خطرناک باهشدار
۸	خودرو / کار نخواهد کرد ( وظیفه اصلی انجام نمی شود )	یا ۱۰۰ درصد قطعات ممکن است اسقاط شوند ،‌در قسمت تعمیر درمدت بیشتر از یک ساعت بازسازی انجام شده باشد.	خیلی زیاد
۷	خودرو / قطعه کار می کند ولی با عملکرد نامطلوب، مشتری خیلی ناراضی است.	یا کمتر از ۱۰۰ درصد قطعات ممکن است جداسازی و اسقاط شوند ، یا خودرو یا قطعه در قسمت تعمیر در مدت زمانی نیم تا یک ساعت بازسازی شود.	زیاد
۶	خودرو / قطعه کار می کند ولی قطعات عملکرد مناسبی ندارند ، مشتری ناراضی است.	یا کمتر از ۱۰۰ درصد قطعات ممکن است اسقاط شوند بدون جداسازی یا خودرو / قطعه در زمانی کمتر از نیم ساعت در بخش تعمیرات تعمیر شود.	متوسط
۵	خودرو / قطعه کار می کند اما راحتی کاربرد آن در یک سطح پایین تر از عملکرد تامین میگردد.	یا ۱۰۰ درصد قطعات ممکن است دوباره کاری شود یا خودرو / قطعه خارج از خط  ( اما نه در بخش تعمیرات ) تعمیر شود.	کم
۴	صدا می دهد، لق می خورد، صیقل نمی باشد اکثر مشتریان عیب را متوجه می شوند ( بیش از ۷۵% )	یا محصولات ممکن است جداسازی شده و بدون اسقاط شدن کمتر از ۱۰۰ درصد نیاز به دوباره کاری داشته باشد.	خیلی کم
۳	صدا می دهد، لق می خورد، صیقل نمی باشد ۵۰% مشتریان عیب را متوجه می شوند.	کمتر از ۱۰۰% قطعات ممکن است نیاز به دوباره کاری داشته باشند، بدون اسقاط ، بصورت On-Line   اما خارج از ایستگاه	جزئی
۲	صدا می دهد، لق می خورد، صیقل نمی باشد کمتر از ۲۵% مشتریان عیب را متوجه می شوند.	کمتراز ۱۰۰% قطعات ممکن است دوباه کاری شوند، بدون اسقاط، بصورت On-Line  اما در داخل ایستگاه	خیلی جزئی
۱	بدون اثر قابل تشخیص	بدون اثر یا کم اهمیت برای عملیات یا اپراتور	بدون اثر

 

 

جدول شماره۲- معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی وقوع در FMEA
رتبه	احتمال خرابی	نرخ متحمل خرابی	نسبت صلاحیت فرآیند Ppk
۱۰	خیلی زیاد : خرابیهای بسیار مکرر	بزرگتر یا مساوی ۱۰۰ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk < 0/55
۹		بزرگتر یا مساوی ۵۰ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۰/۵۵
۸	بالا : خرابیهای مکرر	بزرگتر یا مساوی ۲۰ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۰/۷۸
۷		بزرگتر یا مساوی ۱۰ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۰/۸۶
۶	متوسط :‌خرابیهای گاه و بیگاه	بزرگتر یا مساوی ۵ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۰/۹۴
۵		بزرگتر یا مساوی ۲ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۱/۰۰
۴		بزرگتر یا مساوی ۱ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۱/۱۰
۳	پائین : خرابیهای نسبتا کم	بزرگتر یا مساوی ۵/۰ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۱/۲۰
۲		بزرگتر یا مساوی ۱/۰ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۱/۳۰
۱	نادر : احتمال خرابی بعید	بزرگتر یا مساوی ۰۱/۰ مورد در هر ۱۰۰۰ مورد یا وسیله نقلیه	Ppk ≥ ۱/۶۷

جدول شماره ۳- معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی تشخیص در FMEA
رتبه	معیار تشخیص	انواع بازرسی			بعضی از متدهای تشخیصی پیشنهادی	تشخیص
		C	B	A
۱۰	کنترل / کنترل ها به طور حتم فاقد شناسایی هستند	×			کنترل موجود قادر به شناسایی نیست و یا هیچ کنترلی وجود ندارد.	تقریباغیر ممکن
۹	کنترل / کنترل ها احتمالا قادر به تشخیص نیستند.	×			کنترل فقط  به صورت تصادفی و رندم انجام می شود.	خیلی بعید است
۸	کنترل / کنترل ها شانس ضعیفی در تشخیص دارند.	×			کنترل فقط به صورت بازرسی چشمی (۱۰۰ در صد ) انجام می شود.	بعید است
۷	کنترل / کنترل ها شانس ضعیفی در تشخیص دارند.	×			کنترل فقط به صورت دو بار بازرسی چشمی (۱۰۰ در صد) انجام می شود.	خیلی کم
۶	کنترل / کنترل ها ممکن است قادر به تشخیص باشند.	×	×		کنترل با استفاده از روش های نموداری مثل SPC ( وصفی و یا کمی ) انجام می شود.	کم
۵	کنترل / کنترل ها ممکن است قادر به تشخیص باشند.		×		کنترل با استفاده از ابزارهای کمی و پس از ترک قطعات از ایستگاه تولید ، انجام می گیرد ( ۱۰۰ درصد ) و یا با استفاده از گیج های برو / نرو ۱۰۰ درصد قطعات بازرسی می شوند.	متوسط
۴	کنترل / کنترل ها شانس زیادی د رتشخیص دارند.		×	×	استفاده از مکانیزم شناسایی خرابی د رعملیات بعدی ( مکانیزم خطا ناپذیری درعملیات بعدی ) و یا استفاده از روش های کمی د رتنظیم اولیه عملیات و کنترل قطعات اولیه تولید ( فقط برای علل خرابی ناشی از عدم تنظیم اولیه )	نسبتا زیاد
۳	کنترل / کنترل ها شانس زیادی د رتشخیص دارند.		×	×	استفاده از مکانیزم خطا ناپذیری در عملیات تولید و یا استفاده از مکانیزم شناسایی خرابی د رعملیات بعدی به وسیله روشهای مختلف پذیرش از جمله : تنظیم ، نصب ، صحه گذاری به طوری که قطعات نا منطبق قابل پذیرش نیستند.	زیاد
۲	کنترل / کنترل ها تقریبا به طور حتم قادر به تشخیص هستند.		×	×	مکانیزم خطاناپذیری د رعملیات تولید ( اندازه گیری اتوماتیک به همراه مکانیزم خودکار قطع عملیات ) قطعات نا منطبق نمی توانند ا زفرآیند خارج شوند.	خیلی زیاد
۱	کنترل / کنترل ها به طور حتم قادر به تشخیص هستند.			×	قطعات نامنطبق تولید نمی شوند زیرا آیتم در طراحی محصول یا طراحی فرآیند خطا ناپذیر شده است.	حتمی است

نوع روش های بازرسی:

A – روشها ی خطاناپذیری

B – روشها ی اندازه گیری کمی

C – روشهای بازرسی وصفی

6. مستندات مرتبط:

– فرم آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA)

FMQA049

7. توزیع نسخ: