دستورالعمل تهیه برنامه کنترل


دستورالعمل تهیه برنامه کنترل

  1. هدف:

هدف از این دستورالعمل ارائه روش و چگونگی تهیه برنامه کنترل (Control Plan  ) می باشد.

  •  محدوده اعتبار:

این دستورالعمل برای تهیه و تکمیل فرم برنامه کنترل (Control Plan  ) از تولید نمونه های اولیه تا تولید انبوه مورداستفاده قرار می گیرد.

  • واژگان تعاریف:

ندارد.

  • ۴٫   شرح مسئولیتها:

مسئولیت اصلی این دستورالعمل برعهده تیم تکوین محصول می باشد.

  • روش اجراء:

یک فعالیت مهم در فرآیند تکوین محصول، تهیه برنامه کنترل می باشد که شرح مکتوبی از سیستم است که برای کنترل های فرآیند ساخت و محصول استفاده می شود.

به عبارت دیگر برنامه کنترل یک ساختار سیستماتیک برای طراحی، انتخاب و اجرای روشهای کنترل به گونه ای است که اطمینان ایجاد کند محصولات با کیفیت و مطابق با انتظارات مشتری ساخته می شود. در واقع برنامه کنترل، اقداماتی چون دریافت مواد خام، کنترل حین تولید فرآیندهای ساخت و محصول نهایی بعلاوه نظارتهایی که به صورت متناوب برای کسب اطمینان از تحت کنترل بودن فرآیند انجام می شود و روشهای ثبت و کنترل و برخورد با اقلام نامنطبق را تشریح می نماید. از آنجا که انتظار می رود فرآیندها به طور مستمر بهبود یابند، برنامه کنترل فرآیند آن نیز می بایست تکامل یابد تا بازتاب یک رفتار هماهنگ با شرایط در حال تغییر فرآیند باشد.

از اطلاعات زیر جهت تنظیم برنامه کنترل استفاده می شود :

  • نمودار فرآیند عملیات OPC
  • نقشه ها و استانداردهای قطعه
  •  قطعه CKD
  • اطلاعات فرم مشخصه های مهم محصول
  • اطلاعات فرم مشخصه های مهم فرآیند
  • سوابق مشکلات کیفی قطعه یا قطعات مشابه
  • دانش و تجارب کارشناسان شرکت از فرآیند ساخت
  • استاندارد های داخلی کنترل

۱-۵- شرح نحوه تکمیل فرم برنامه کنترل ( Control Plan  ‌)

  1. نوع تولید : در این قسمت نوع تولید محصول یعنی پیش تولید بودن و یا تولید انبوه بودن نوشته می شود.
  2. شماره برنامه کنترل : شماره ایی برای ردیابی و شناسایی برنامه کنترل هر محصول.
  3. شرح قطعه / شماره فنی : در این قسمت نام و شرح قطعه و شماره فنی قطعه نوشته می شود.
  4. شماره نقشه / آخرین سطح تغییرات : در این قسمت شماره نقشه و آخرین سطح تغییرات نقشه محصول نوشته می شود.
  5. نام سازنده : نام شرکت سازنده محصول نوشته می شود ( نامی که مشتری با آن سازنده را شناسایی می کند).
  6. کد سازنده : در این قسمت کد اختصاص یافته از سوی مشتری نوشته می شود.
  7. رابط اصلی / تلفن : در این قسمت نام رابط اصلی تیم و شماره تلفن جهت دسترسی و کسب اطلاع در باره برنامه کنترل تهیه می شود.
  8. تیم اصلی : نام اعضای تشکیل دهنده تیم تکوین و نفرات تهیه کننده در آن لحاظ می شود.
  9. تاریخ اولیه : اولین تاریخی که برنامه کنترل برای آن محصول تهیه شده است نوشته می شود.
  10. تائید مدیر کیفیت سازنده / تاریخ : در این قسمت کنترل کیفیت سازمان صحت و درستی مطالب برنامه کنترل را تائید می کند.
  11. تائید نماینده مدیریت سازنده / تاریخ : در این قسمت تائید برنامه کنترل توسط نماینده مدیریت و تاریخ آن ذکر می شود.
  12. تاریخ بازنگری : آخرین تاریخی که برنامه کنترل مورد بازنگری قرار گرفته است نوشته می شود.
  13. موافقت کارشناس مشتری / تاریخ : نماینده یا کارشناس مشتری تائید برنامه کنترل را در این قسمت مشخص می کند.
  14. شماره عملیات در OPC : شماره عملیات و کنترل شکل آنها در OPC در این قسمت منعکس می شود.
  15. نام عملیات : همه مراحل ساخت یک سیستم / زیر سیستم قطعه در یک دیاگرام جریان فرآیند ( OPC)  شرح داده می شود.
  16. تجهیزات تولید : برای هر عملیاتی که شرح داده می شود ماشین آلات / ابزار آلات / فیکسچر و تجهیزات مورد استفاده در ساخت را درج می نمائیم.
  17. دستورالعمل نگهداری : شماره دستورالعمل نگهداری ماشین آلات، ابزار آلات، فیکسچر و تجهیزات مورد استفاده را درج می نمائیم.
  18. مشخصات کنترلی :

الف : مشخصات کنترلی محصول : مشخصه های محصول، ویژگیهای یک قطعه یا مجموعه ای است که نقشه شرح داده است. هسته اصلی تیم می بایست مشخصه های خاص خود را شناسایی کند. همه مشخصه های خاص می بایست در برنامه کنترل لیست شود. بعلاوه می توان سایر ویژگیهای محصول را که معمولا کنترل می شود نیز منظور نماید.

E  مشخصه های بسته بندی نیز می بایست در طرح کنترل ذکر گردد.

ب : مشخصه های کنترلی فرآیند : مشخصه های فرآیند، متغیرهای فرآیند ( متغیرهای ورودی ) هستند که یک رابطه علت و معلولی با           مشخصه های محصول دارند. مشخصه فرآیند فقط در زمان وقوع قابل اندازه گیری است. تیم تکوین محصول باید مشخصه هایی از فرآیند را که می بایست برای به حداقل رساندن تغییرات محصول کنترل شود شناسایی کند. چند مشخصه فرآیند ممکن است برای هر محصول لیست شود. در برخی از فرآیند ها یک مشخصه ممکن است بر چندین مشخصه محصول اثر بگذارد.

  1. درجه اهمیت : دسته بندی مشخصه های ویژه ( درجه اهمیت ) براساس نتایج بررسی های صورت گرفته می باشد. اگر کلاس دسته‌بندی ازسوی مشتری مشخص نشده باشد در سه کلاس D,C,B,A برحسب اهمیت دسته بندی می شود.
  2. مشخصات / تلرانس / محصول / فرآیند : تلرانس‌ها و حدود پذیرش از انواع مستندات مهندسی مثل نقشه ها، قطعه CKD، استاندارد مواد، الزامات ساخت و مونتاژ قابل استخراج می باشد.
  3. روش اندازه گیری : این ستون سیستم اندازه گیری مورد استفاده را شناسایی می کند. این سیستم شامل گیجها، فیکسچرها، ابزارها و دستگاههای اندازه گیری لازم برای اندازه گیری قطعه / فرآیند می شود. تجزیه و تحلیل خطی بودن، قابلیت تکرار، قابلیت تجدید نتایج، پایداری و دقت سیستم اندازه گیری می بایست قبل از مبنا قرار گرفتن سیستم اندازه گیری انجام شود.
  4. نمونه گیری :

الف ) تعداد / تناوب نمونه گیری : زمانی که از نمونه گیری استفاده می شود. تعداد نمونه و تناوب نمونه گیری می بایست درج شود.

ب ) مسئول : در این قسمت واحد و یا نفراتی که نمونه گیری و تناوب را باید انجام دهند درج می شود.

  • روش ثبت و کنترل : این ستون حاوی شرح مختصری از چگونگی کنترل عملیات است و در بردارنده شماره های دستورالعملها و فرم ها در صورت مصداق است. روش کنترل استفاده شده می بایست براساس تجزیه و تحلیل موثر فرآیند باشد. روش کنترل بوسیله نوع فرآیند موجود تعیین می شود. عملیات می تواند به روشی چون کنترل آماری فرآیند، بازرسی براساس نمونه گیری کنترل شود ولی محدود به آنها نمی شود.

شرح برنامه کنترل می بایست بازتاب کننده برنامه ریزی و استراتژی که در فرآیند ساخت استفاده می شود باشد. اگر دستورالعملهای مشروح برای کنترل وجود دارد برنامه کنترل می تواند به آنها رجوع  نماید. روش کنترل می بایست مستمراً برای تاثیر کنترل فرآیند مورد ارزیابی قرار بگیرد.

E به منظور مشخص کردنفعالیت های بازرسی در هر ایستگاه کاری جهت بازرسین کیفیت، اطلاعات بازرسی های هر ایستگاه به صورت جداگانه در فرم استاندارد داخلی ( FMQA087 )ثبت می گردد.

E جهت ثبت اطلاعات مربوط به کنترل های برنامه کنترل از فرم ثبت نتایج بازرسی (FMQA022 ) استفاده می شود.

  • اقدام رفع عدم مطابقت :

الف ) مسئول : در این قسمت واحد یا فرد پیگیری کننده عدم انطباق جهت رفع آن را درج می کنید. (مسئولیت با نزدیکترین افراد به فرآیند مانند اپراتورها و سرپرستها باشد.)

ب) روش اقدام رفع عدم مطابقت : برنامه رفع عدم تطابقها اشاره به اقدامات اصلاحی لازم برای پیشگیری از تولید محصولات غیر منطبق یا عملیات خارج از کنترل دارد . همچنین نظارتهایی می بایست برای تدوین آنها صورت بگیرد. در همه موارد محصولات مشکوک و غیر منطبق می بایست به وضوح شناسایی و قرنطینه و تحت نظارت فرد مسئول به مشتری ارسال شود.

این ستون همچنین می تواند اشاره به شماره برنامه رفع عدم تطابق داشته باشد و فرد مسئول اقدام را مشخص نماید. 

  • مستندات مرتبط:
– روش اجرایی تکوین محصول PRQA009
– فرم برنامه کنترل FMQA021
– فرم ثبت نتایج بازرسی FMQA022
– فرم استاندارد داخلی FMQA087
  • توزیع نسخ:

       – واحد کیفیت


برای دانلود رایگان دستورالعمل بالا در قالب فرمت ورد بر روی لینک زیر کلیک فرمائید:



برای مشاهده محصول کامل کیفیت بر روی لینک زیر کلیک فرمائید:


0 پاسخ

ارسال یک پاسخ

می خواهید در گفتگو ها شرکت کنید؟
Feel free to contribute!

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *